“又出现装量超重了，这对车间的胃苏颗粒灌装生产效率影响很大呀！”装量问题犹如一块大石盘桓在扬子江药业集团江苏制药股份有限公司固体制剂2号车间每一位生产人员的心头。“我们也‘QC’一次，解决装量超重问题吧。”2017年1月，由该车间9人组成的精益QC小组踏上了攻关之路，他们将攻关课题锁定为“降低胃苏颗粒装量不合格品数量”。

经过多日现场统计和分析，精益QC小组成员确定了胃苏颗粒装量不合格品数量，平均值为2907袋/批，经目标可行性分析，他们将本次攻关目标设定为“不合格品数量低于200袋/批”。

为找出影响胃苏颗粒装量不合格的因素，精益QC小组成员召开讨论会，通过“头脑风暴法”、树状图分析共找出12个可能造成胃苏颗粒装量不合格的末端因素，经逐一分析和现场调查，最终确认的主要因素为：摇摆式颗粒机滚动制粒方式不适用、摇摆式颗粒机筛网硬度低、颗粒干燥时间太长以及搅拌、切碎时间短。

确定了主要原因，精益QC小组成员根据5W1H原则，对每条要因制定了相应对策。“摇摆式颗粒机产能低，每锅制粒时间需1.1h；筛网难以安装且破损频率高，难以达到我们预期的效果，必须更换设备。”“湿法混合造粒机每锅制粒时间仅0.5h，筛网安装简单且不易破损。走变更流程，将摇摆式颗粒机更换为湿法混合造粒机。”每一个人都在积极思考解决办法，智慧的火花在这里迸发。果然，在更换设备后，制粒过程中产生的细粉数量大大降低，由原来的每批102.1kg降至10.5kg。

针对“颗粒干燥时间长，颗粒易松散，细粉会增多”的问题，精益QC小组成员对不同干燥时间段的颗粒水分进行检测、统计、分析，发现胃苏颗粒在干燥30min后，颗粒水分可达到内控标准≤0.1%。车间迅速启动变更流程，将颗粒干燥时间由60min变更为30min后进行水分检测。小组成员分别对搅拌、切碎时间为10~50s、51~100s、101~150s三种不同范围下制得的颗粒粒度（%）进行对比分析，发现搅拌、切碎时间在51~100s范围内制得的颗粒粒度值最小（1.8%），粒度大小分布最均匀。

经过不懈努力，精益QC小组成功将胃苏颗粒不合格品数量平均值控制在了156袋/批，达到了攻关目标。凭借这份无悔的付出，精益QC小组在第39次全国QC喜获一等奖。

源于：《中国质量新闻报》